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1. 고객사 소개

A社는 경기도 소재의 반도체·2차전지 소재 제조기업으로, 클린룸(ISO 6~7) 및 드라이룸 환경에서

연간 20여 종의 화학물질을 취급하고 있습니다.

최근 장비 자동화 비율이 높아지면서 “미세 누출 → 장비오염 → 라인정지”로 이어지는

리스크가 증가하여 현장의 안전 인프라 개선이 필요한 상황이였습니다.

2. 문제 상황

2024년 말, 배터리 전극재 생산라인의 냉각 배관에서 

미세 누출이 반복되면서 다음과 같은 문제가 발생했습니다.

- 클린룸 바닥 오염으로 라인 중지 3회(최장 40분)

- 작업자 미끄럼 근접사고 2건

- 누출 확인 및 닦음 작업으로 엔지니어·청소 인력 4명 투입

- 기존 방수포·부직포로는 흡수량 부족 및 확산 차단 불가

안전팀은 단순 소모품 교체가 아니라 “구조적으로 사고를 차단하는

"설치형 솔루션"을 검토하기 시작했고 이 과정에서 탑세이프티에 문의를 진행했습니다.

3. 현장 진단 결과

탑세이프티 엔지니어가 현장을 실측한 결과 다음과 같은 개선 포인트가 확인되었습니다.

✔ 개선 포인트

1. 배관 하부 배수로는 있으나 배관-바닥 사이 공간이 좁아 젖은 구역이 상시 유지

2. 장비 간 간격이 좁아 누출 시 확산 속도가 빠름

3. 기존 부직포는 정전기 발생 우려 → 클린룸 규격과 맞지 않음

4. 전해액·IPA 등 사용 비중이 높아 화학 호환성 제품 필요

4. 적용 솔루션(설치형 기준)

①PIG Build-A-Berm(방유벽) 누출 확산차단 시스템(상시 설치)

(Before)

(After)

- 문제 배관을 따라 8m 구간에 맞춤 절단 후 시공

- 접착식으로 클린룸 바닥에 고정 → 청소·장비 이동 시에도 들림 없음

- 누출 발생 시 주변 라인·장비 쪽으로 번지는 것을 원천 차단

- 시공 소요시간: 약 45분

- 설치 전·후 비교: 설치 후 오염 확산 구간이 70% 감소

②PIG MAT354 케미컬 흡착제 (빈발 누출구역 상시 설치)

- ESD 기능이 필요한 드라이룸 특성 반영

- 전해액·냉각수 혼합 누출 시 즉시 흡수

- “작업자 미끄럼 사고 위험구역” 3곳에 상시 포설

- 기존 부직포 대비 흡수능력 3배 → 일일 교체 횟수 5→1회로 감소

③ Bradley S19-921 이동식 눈세안기 설치 (화학물 노출 대응)

- 기존 벽부식 세안대는 위치가 멀어 사용 빈도 거의 없음

- 설치 후 경미 노출사고 1건에서 즉시 세안 → 치료·휴무 발생 없음

④ BAT320 리튬배터리 화재 격리백 비치 (셀 검사실)

- 검사 중 발열이 의심되는 셀의 임시 보관 용도로 요청

- 금속 트레이 임시보관 방식 → 격리백 보관 방식으로 변경

- 검사팀이 “가장 실용적인 개선”으로 평가한 항목

5. 담당자 인터뷰(A社 안전환경팀 B매니저 인터뷰)

Q. 기존 방식의 가장 큰 어려움은 무엇이었나요?

“누출이 나면 닦는 데 시간이 드는 게 아니라, 확산을 막지 못해 장비 오염으로 이어지는 것이 문제였습니다.

특히 클린룸은 조금만 바닥이 젖어도 바로 라인을 멈춰야 해서 생산팀과 항상 의견 충돌이 있었죠.”

Q. 설치 후 가장 체감되는 변화는 무엇인가요?

“방유벽은 정말 ‘설치형 차단막’이라는 표현이 맞습니다.

누출이 어디까지 번질지 예측 가능해졌고, 이전에는 한 번 누출이 나면

‘라인 다운 → 청소 → 재기동’까지 30~40분 걸리던 게, 지금은 10분 내 복구가 가능합니다.”

6. 도입 효과 요약

7. 결론

A社는 이번 프로젝트를 통해 반복되던 누출 사고를

설치형 차단 + 상시 포설형 매트로 구조적으로 해결했고, 

특히 방유벽과  MAT354의 조합은 반도체·배터리 제조 현장에서 발생하는

“작은 누출이 큰 사고로 번지는 구조”를 근본적으로 바꿔 주었습니다. 

현재 A社는 2공장 드라이룸에도 동일 솔루션 확대 적용 예정입니다.